汽車是由多達(dá)3萬個(gè)零部件組裝制造而成的，每一輛汽車均含有4,000～5,000個(gè)點(diǎn)焊鈑金件。所謂點(diǎn)焊，是指給金屬板接通電流，利用電阻產(chǎn)生的熱量使之熔化的焊接方法。由于點(diǎn)焊可對多種金屬材料進(jìn)行焊接，擁有焊接速度快、加工成本低、在機(jī)器人協(xié)助下操作容易等優(yōu)點(diǎn)，點(diǎn)焊已在大部分的汽車生產(chǎn)中使用。

為了保證較高的產(chǎn)品質(zhì)量，在生產(chǎn)線上，對零部件和焊點(diǎn)強(qiáng)度進(jìn)行抽樣檢查是很有必要的。以往質(zhì)量控制是采用將鏨子（一種加工金屬用的工具）鑿入焊接部位的方式。一旦焊接不牢就會(huì)損壞產(chǎn)品，不僅耗費(fèi)時(shí)間、人力，也會(huì)拉高生產(chǎn)成本，因此需要實(shí)時(shí)注意避免開焊的情況。

東芝開發(fā)了一種自動(dòng)化的技術(shù)，可以使用機(jī)器人對焊接部位進(jìn)行檢測，避免破壞焊點(diǎn)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，2018年世界汽車產(chǎn)量已達(dá)到9563萬臺。在汽車大規(guī)模產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)的今天，重大的行業(yè)革新即將到來。

一、人工智能助力“非破壞性”檢測

“傳統(tǒng)的檢測方法是在鈑金連接的縫隙間插入鏨子，用鐵錘敲擊檢測焊接強(qiáng)度，再對變形部分進(jìn)行復(fù)原。但是，近年來隨著車身不斷輕量化及高強(qiáng)度化，高張力鋼板（強(qiáng)度更高的鋼板）的使用越來越頻繁。高張力鋼板由于其獨(dú)特的物理特性，很難插入鏨子，且變形后不易復(fù)原，只能對焊接部位進(jìn)行破壞性檢測。因此我們有必要找到一種‘非破壞性’的檢測方法?！?/p>

東芝公司研究開發(fā)本部生產(chǎn)技術(shù)中心的高橋宏昌向我們解釋道，在非破壞性檢測需求日益高漲的情況下，他利用東芝在醫(yī)療及發(fā)電廠領(lǐng)域中積累的技術(shù)，開發(fā)出了“Matrixeye?”這一超聲波檢測設(shè)備。從2004年起，“Matrixeye?”就已應(yīng)用于實(shí)際，幫助進(jìn)行非破壞性檢測。

“‘Matrixeye?’的出現(xiàn)使非破壞性檢測成為可能：用超聲波的回波信號對焊接部位進(jìn)行檢測，通過3D圖像的形式將焊接強(qiáng)度可視化。但是看準(zhǔn)焊接部位、涂抹耦合劑、操作檢測探頭等一連串的工作都需要人工操作。而且，要實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確測量，需要將發(fā)射超聲波的檢測探頭以最佳角度對準(zhǔn)焊接部位，這需要極高的熟練度。人工操作耗時(shí)耗力，是一個(gè)待解決的課題。”（高橋）

“Matrixeye?”及發(fā)射超聲波的檢測探頭

非破壞性檢測亟待優(yōu)化，在這一挑戰(zhàn)下，通過機(jī)器人來控制自動(dòng)化點(diǎn)焊檢測的構(gòu)想誕生了。

點(diǎn)焊檢測機(jī)器人

點(diǎn)焊檢測機(jī)器人的工作流程

二、“傾斜度推算引擎”提升檢測速度

在使用“Matrixeye?”發(fā)射超聲波將熔接部位進(jìn)行3D圖像化時(shí)，必須要將探頭保持在合適的平行度。以往這都是憑借人工技巧來控制，要實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化，就需要解決保持平行度這一技術(shù)問題。

“例如，我們最初所嘗試的方法是，按照焊接部位的焊核直徑（熔接部分的直徑）找出最大焊點(diǎn)，然后依次調(diào)整參數(shù)（傾斜度），測量最大值。但是，這樣一來，就需要反復(fù)測量，測量時(shí)間相對較長?！保ǜ邩蛳壬?/p>

在反復(fù)嘗試摸索了幾種方法后，我們終于找到了“傾斜度推算引擎”這一實(shí)現(xiàn)手段。

“‘傾斜度推算引擎’是一種自動(dòng)調(diào)整檢測探頭，測量角度的新技術(shù)，利用‘Matrixeye?’測量到的超聲波回波信號推算出焊接部位的傾斜度，再通過機(jī)器人自動(dòng)修正檢測探頭角度。這種方法可將檢測時(shí)間大大縮短?！保ㄉa(chǎn)技術(shù)中心·齊藤真擴(kuò)）

自動(dòng)調(diào)整傾斜度

齊藤說道，開發(fā)團(tuán)隊(duì)全員一致認(rèn)為，如果只是單純的自動(dòng)化，不能將檢測所需的速度提高到人力速度以上，就沒有意義。具有絕對優(yōu)勢的速度是開啟省力化、低成本化之門的鑰匙，將會(huì)為汽車生產(chǎn)現(xiàn)場帶來巨大變革。開發(fā)出該技術(shù)后，保障實(shí)驗(yàn)樣品材料的可持續(xù)性供給成為了新的課題。

“目前我們正從各供應(yīng)商處獲取樣品材料，通過實(shí)際驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)，積累更多的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，同時(shí)也在努力提高該技術(shù)的實(shí)用性。今后將會(huì)更多地聽取生產(chǎn)現(xiàn)場的聲音，進(jìn)一步改善用戶體驗(yàn)度?！保R藤）

三、自動(dòng)化“非破壞”檢測技術(shù)走向海外

為了能在1年內(nèi)啟動(dòng)這項(xiàng)點(diǎn)焊檢測技術(shù)，我們正在進(jìn)行現(xiàn)實(shí)實(shí)驗(yàn)。在今后勞動(dòng)人口進(jìn)一步減少的趨勢下，該技術(shù)很可能會(huì)讓汽車生產(chǎn)搭上一大“順風(fēng)車”。

“對我們來說，首先要使該技術(shù)扎根于汽車制造領(lǐng)域，實(shí)現(xiàn)檢測的自動(dòng)化，再讓其能夠?qū)?yīng)更多的焊接方法，若能運(yùn)用于飛機(jī)及船舶等生產(chǎn)現(xiàn)場就更加理想了。當(dāng)然，未來也有可能進(jìn)軍海外市場，海外的生產(chǎn)廠商原本就對非破壞性檢測有極大需求，可以說市場是相當(dāng)大的。”（高橋）

這項(xiàng)技術(shù)在商業(yè)層面蘊(yùn)含著巨大的發(fā)展可能，這也是東芝公司內(nèi)部的技術(shù)資產(chǎn)有機(jī)結(jié)合的成果。

“我們所屬的研究開發(fā)本部擁有良好的氛圍，公司內(nèi)部的各種技術(shù)靈活開放，讓我們能夠更有效地利用東芝的優(yōu)勢技術(shù)。未來在MaaS¹概念的進(jìn)一步發(fā)展中，公共車輛的需求也許會(huì)進(jìn)一步增加。為迎接這樣的時(shí)代，生產(chǎn)現(xiàn)場需要更優(yōu)質(zhì)、高效地進(jìn)行汽車制造，很期待我們的技術(shù)能夠?qū)Υ擞幸欢ǖ呢暙I(xiàn)?！保R藤）
1 Mobility as a Service（移動(dòng)服務(wù)）：通過靈活運(yùn)用信息通信技術(shù)，能夠不局限于運(yùn)營主體，將私家車以外的所有交通移動(dòng)方式作為一個(gè)統(tǒng)一的服務(wù)、實(shí)現(xiàn)無縫銜接的全新的移動(dòng)概念。

東芝結(jié)合多年的工業(yè)與通訊技術(shù)，致力人工智能領(lǐng)域，將創(chuàng)新的技術(shù)成果應(yīng)用于具體的生產(chǎn)操作場景，賦能汽車行業(yè)，讓更易、更快、更優(yōu)的生產(chǎn)現(xiàn)場成為可能。未來汽車行業(yè)將會(huì)發(fā)生什么樣的變化，我們拭目以待。

參與點(diǎn)焊檢測機(jī)器人開發(fā)的東芝研究開發(fā)本部
生產(chǎn)技術(shù)中心 機(jī)電解決方案推進(jìn)部
牛島彰、齊藤真擴(kuò)、千葉康德、高橋宏昌（左起）